Justierung mit elektrischen Antrieben

Im Bereich der Verpackungsindustrie sind automatisierte Abläufe Standard. Viele dieser Prozesse können Sie mithilfe von Aktuatoren optimieren. Flexible Justierung und präzise Positionierung von Material und Werkzeug: Wir zeigen Ihnen die Linearantriebe von LINAK in Aktion.

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Prozesse vereinfachen mit Aktuatoren von LINAK

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Select Bag Sealers Ltd (SBS) ist weltweit führender Hersteller von Beutelverschließmaschinen. Seit mehr als drei Jahrzehnten beliefert das Unternehmen aus West Yorkshire, England, den weltweiten Markt. Um seine Prozesse zu vereinfachen, setzt SBS seit nunmehr sieben Jahren auf energieeffiziente elektrische Antriebe von LINAK.

Wie SBS von den Linearantrieben profitiert

Know-how schweißt zusammen

Select Bag Sealers Ltd (SBS) ist weltweit führender Hersteller von Beutelverschließmaschinen. Seit mehr als drei Jahrzehnten beliefert das Unternehmen aus West Yorkshire, England, den weltweiten Markt. Um seine Prozesse zu vereinfachen, setzt SBS seit nunmehr sieben Jahren auf energieeffiziente elektrische Antriebe von LINAK.

Unermüdlich ist das SBS Entwicklungsteam damit beschäftigt, die neueste Produktreihe zu optimieren: Diese umfasst halbautomatische Tischschweißgeräte, die 15 Beutel pro Minute verschließen, ebenso wie leistungsstarke Systeme, die eine Menge von 100 Beuteln pro Minute erreichen. Die derzeitigen Systeme setzen entweder auf papierlosen Verschluss mit einfachen Öffnungslaschen oder Klebe- und Papierband. Diese Lösungen kommen in zahlreichen Branchen, unter anderem im Bereich Backwaren und Tiefkühlkost, zum Einsatz. Sämtliche Beutelverschließmaschinen von SBS sind nachrüstungskompatibel mit vorhandenen Verpackungssystemen sowie mittelgroßen Prozessanforderungen; auch komplette semiautomatische Anlagen hat der Hersteller im Programm.

Dank kontinuierlicher Weiterentwicklung konnte SBS peu à peu „Engpässe“ und andere branchentypische Probleme beseitigen, sodass das Unternehmen schnell zu den wichtigsten Innovatoren zählte. Im Zuge dieser Weiterentwicklungen ging SBS 2006 eine enge Partnerschaft mit LINAK ein.

Vereinfachen und Strom sparen

„LINAK hat uns mit Rat und Tat zur Seite gestanden und sehr einfache, energieeffiziente Lösungen entwickelt, mit denen wir die branchenüblichen Probleme in den Griff bekommen haben“, erklärt Tom Foster, Geschäftsführer von Select Back Sealers. Zuletzt unterstützte LINAK ein Projekt, bei dem es um unterschiedliche Größen von Backwaren ging.

„Bis dato waren wir nicht in der Lage, die Höhe der Verschließmaschine auf die Mittelachse des Produkts auszurichten. LINAK schlug uns daher eine elektrische Lösung vor, die es dem Bediener der Maschine erlaubt, auf einfache Weise je nach Produktgröße per Touchscreen eine vorprogrammierte Höhe auszuwählen. Dies ermöglicht uns eine äußerst präzise Parallelbewegung, die wir mit einer vergleichbaren pneumatischen Lösung niemals erreicht hätten“, berichtet Foster.

Prozessoptimierung über präzise Positionierung

Die Lösung besteht aus zwei LP2 Hubsäulen mit Controlbox CB14, die mit Speicherfunktion ausgestattet sind.
Diese Funktion erlaubt es, drei verschiedene voreingestellte Positionen in das System einzuprogrammieren. Die Controlbox wird dann über das HB51 Kabel zur Handbedienung mit dem HMI-Steuerungsdisplay verbunden.

Auch in Zukunft wird SBS noch viele innovative Produkte auf den Weg bringen – LINAK freut sich darauf, das Unternehmen bei seinen spannenden Entwicklungen zu begleiten.

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Weniger Bauteile, einfachere Prozesse

Die Firma groninger hebt und senkt Schutzhauben mit elektrischen Verstellantrieben.

LINAK war die richtige Wahl für Groninger
Die Anforderung an die Sicherheit von Maschinen steigt. Aktualisierte Maschinenrichtlinien erfordern immer wieder neue Lösungen. Die Firma groninger, einer der führenden Hersteller von Maschinen für die hygienische Verarbeitung von chemischen, kosmetischen und pharmazeutischen Präparaten, hat im Laufe eines solchen Prozesses die Möglichkeiten eines elektrischen Verstellantriebes gegenüber einer pneumatischen Lösung schätzen gelernt.

Klaus Eberlein, zuständiger Konstrukteur für den Bereich Spülsysteme in den Verarbeitungsmaschinen für Flaschen stand vor der Aufgabe, eine neue Lösung für das Heben und Senken der Schutzhaube zu finden. Die Schutzhaube dient als Spritz- und als Bedienerschutz und umfasst den gesamten Bereich der Maschine, in der Flaschen bis zu einem Fassungsvermögen von einem Liter automatische gespült werden. Gerade im medizinischen Bereich steht die Hygiene an oberster Stelle. Genau dies war auch der Grund, generell eine Lösung mit Türen zu verwerfen und eine höhenverstellbare und umlaufende Haube zu entwickeln. „Bei einer Türlösung hätten wir Probleme mit abtropfendem Wasser gehabt. Außerdem sind bei Türen Scharniere notwendig, deren Reinigung aufwändig wäre“, erläutert Klaus Eberlein. Auch die notwendigen Dichtungen hätten zu einem konstruktiven Aufwand geführt. „Wir wollten eine einfache und intelligente Lösung.“

Die Lösung der Ingenieure von groninger ist einfach und clever zugleich. Um den Spülbereich der Maschine senkt sich eine Haube mit umlaufenden Plexiglasscheiben in eine Rinne ab, die wiederum mit Spülwasser gefüllt ist. Damit konnte auf Dichtungen verzichtet werden. Gleichzeitig bietet diese Lösung einen hohen Schallschutz. „Das Problem der Reinigung haben wir mit der umlaufenden Scheibe sehr bequem gelöst“, erklärt Hartmut Schwab, Teamleiter bei groninger. Für das Heben und Senken der umlaufenden Plexiglasscheibe kommt ein elektrischer Verstellzylinder der Firma LINAK zum Einsatz. In der Vergangenheit hat diese Aufgabe ein pneumatischer Zylinder erledigt. Durch die geänderte Maschinenrichtlinie waren jedoch viele Bauteile – beispielsweise eine pneumatische Bremse – notwendig, um die geforderten Sicherheitsvorschriften erfüllen zu können. „Im Laufe der Zeit wurde es immer aufwändiger, die Vorschriften mit einem Pneumatikzylinder zu erfüllen und wir haben uns vorgenommen, noch einmal ganz von vorne mit unseren Überlegungen zu beginnen und alles Alte über Bord zu werfen“, berichtet Klaus Eberlein. Am Ende der Überlegung war es klar, dass ein elektrischer Verstellzylinder mit einer Spindel die perfekte Lösung ist. Im direkten Vergleich zur Pneumatik ist ein Elektrozylinder zwar teurer. Zieht man jedoch alle notwendigen Bauteile in die Berechnung mit ein, die notwendig sind, um die geforderten Sicherheitsvorschriften zu erreichen, ist der Elektrozylinder die bessere Alternative. Er bietet die notwendigen Sicherheitsmerkmale, denn durch seine selbsthemmende Spindeltechnik sorgt dafür, dass auch bei einem Stromausfall die Haube nicht herunterfällt und jemanden verletzen könnte.

Für die Verstellung des gesamten Gestells genügt ein einziger Elektrozylinder. Der LA36 der Firma LINAK bietet die notwendigen Voraussetzungen, um diese Aufgabe zu erledigen. „Entscheidend war die Hublänge von 750 Millimeter“, erläutert Klaus Eberlein. Die notwendige Kraft von 2.200 Newton stellt für den LA36 ebenfalls kein Problem dar. LINAK bietet Varianten dieses Antriebs mit einer maximalen Kraft von bis zu 10.000 Newton und einer maximalen Hublänge bis zu 999 Millimeter. Klaus Eberlein: „Der Antrieb ließ sich einfach in unsere Elektronik integrieren. Auch hier gibt es natürlich gegenüber eines Pneumatik-Zylinders klare Vorteile.“ Die einfache Möglichkeit einer Lagerückmeldung und der mögliche Soft-Start und Stop waren ebenfalls wichtige Argumente. „Eine gleichmäßige Bewegung mit einer pneumatischen Lösung zu realisieren ist wesentlich aufwändiger“, ist sich Klaus Eberlein sicher.

Nach ersten skeptischen Blicken der Monteure konnte der Elektrozylinder auch mit seiner Stabilität und der einfachen Integrierbarkeit überzeugen. Besonders die Elektriker schätzen die einfache Montage und die Möglichkeit, den Antrieb in das Gesamtsystem einzubinden. „Auch für anderen Applikationen könnte der Einsatz eines Elektrozylinders interessant sein“, so Hartmut Schwab. Beispielsweise könnten elektrische Antriebe bei einem geforderten Parallellauf ihre Vorteile ausspielen.